Oft herumprobiert und endlich ein fertiges Muster

Seit über einem Jahr versuchen wir die Gelenke unseres Funktionsmusters anzupassen. Die Standartgelenke  von Item oder anderen Herstellern erfüllen leider nicht unsere Anforderungen. Deshalb haben wir selbst welche konstruiert. Nachdem wir von herkömmlichen 3D-Druckverfahren/ Materialien enttäuscht wurden, da sie die entsprechende Festigkeit nicht erreichten, haben wir uns dazu entschieden, kommerzielle Gelenke nach unseren Bedürfnissen umzufräsen. Leider waren auch diese zu instabil…

Die alten Gelenke im Einsatz.
Die alten Gelenke im Einsatz.

Doch was ist nun genau das Problem? Im Bild oben ist ein Muster zu sehen. Das graue Gelenk kann zwei Profile nur parallel miteinander verbinden. Das macht es auch gut. Jedoch benötigen wir für unseren Rahmen ein Gelenk, bei dem zwei Profile aufeinanderstoßen. Dementsprechend müssen die Arretierungsnoppen um 90° gedreht sein.

Auf unserer FB-Seite habt ihr ja den Beitrag gesehen, dass wir einen Grundkurs für Autodesk 360 bei SAXEED in Chemnitz besucht haben. Dieses Programm ist für kleine Unternehmen kostenlos. Hier haben wir unser verändertes Gelenk nochmal neu konstruiert und dann kam das verlockende Angebot. Joseph von der Ideenwerkstatt hat zwei 3D-Drucker und schon viel Erfahrung mit verschiedenen Materialien gesammelt. Er hat uns angeboten die Gelenke auch mal zu drucken. Und nach einem kleinen Test und einer Anpassung hatten wir einen ganzen Schwung neuer Gelenke in der Werkstatt liegen. Drei Stunden später waren alle Gelenkhälften auseinandergenommen nachgeschliffen und von der Stützstruktur befreit. Anschließend noch die Distanzblättchen und die Splinte einsetzen und schon konnten die Gelenke in unseren Rahmen eingesetzt werden. Pünktlich zum zweiten Test diesen Jahres. Wir wurden nämlich kurzfristig zum 15. BVF Finanzkongress eingeladen und konnten hier unser CompactChart vorstellen. Vielen Dank nochmal an Anne von NrEins.de. Dein Muster wird auch bald fertig sein.

Jetzt haben wir wieder einen großen Schritt in Richtung Stabilität und Reproduzierbarkeit geschafft. Als nächsten Schritt werden wir die Konstruktion noch etwas verschlanken und dann werden wir‘s euch Ende Februar zukommen lassen.

ein ganzer Berg neugedruckter Gelenke
ein ganzer Berg neugedruckter Gelenke
alt und neu im Vergleich
alt (grau) und neu (weiß) im Vergleich

Lange nichts mehr von uns gehört?

Das neue CompactChart mit Plexiglas-Wänden.

Und doch ist wirklich super viel passiert… Wir wollen euch hier einen kurzen Rückblick über die Entwicklungen der letzten Zeit geben.

Wie in unserem letzten Beitrag geschrieben, haben wir die Gründungsberatung über die SAB beantragt und jetzt endlich einen positiven Bescheid bekommen. Jetzt können wir mit dem Gründernest aus Dresden intensiv an unserer Finanzierung, dem Vertriebs- und Marketingkonzept und der Markterschließung arbeiten.

Weiterentwicklung des CompactCharts

Doch ist dies ja ein Werkstattblog und deshalb gibt es nun Infos über die Weiterentwicklungen rund um das und am CompactChart. Für die Messe Dresdener Weitsicht haben wir einen ganz neuen Prototypen des CompactCharts gebaut, es mit Plexiglas verkleidet und anschließend gewogen: 7,315 kg. Somit sind wir dem großen Ziel, ein mobiles Flipchart unter 7 kg zu entwickeln doch noch ein ganzes Stück näher gekommen. Ein weiterer Riesenvorteil des neuen Schaumusters war es nicht nur, dass die Messebesucher einen „Einblick“ in die Konstruktion unseres CompactChart erhalten konnten, sondern auch wir haben „tief blicken“ können. So konnten wir feststellen, dass auch im eingerollten Zustand der beschreibbaren und magnetischen Tafel im Kasten noch viel Platz ist. Deshalb werden wir beim nächsten Muster den Kasten noch weiter verkleinern und somit auch noch etwas Gewicht einsparen können.

Um den Rahmen hinter der Tafel zu optimieren, tüfteln wir gerade an verschiedensten Arretierungssystemen und haben schon drei verschiedene getestet. Hier kommen Magnete, Schraubverbindungen und Hacken zum Einsatz. Eine Kombination aus Magneten und Hacken hat sich bis jetzt als bestes erwiesen und wurde deshalb gleich zum Testen an ein Dresdner Schulungszentrum gegeben. Doch dazu mehr auf unserer Facebook-Seite.

Eine stabile Tasche musste her

Da nun aber die kalte Jahreszeit anbricht, war es höchste Zeit unserem CompactChart auch eine Hülle zu verpassen. Wir haben uns für ein schlichtes Grau entschieden und konnten letzte Woche pünktlich zur Auslieferung an unsere Testerin die erste Tasche in Empfang nehmen. Vielen Dank an die Kollegen aus Bärenstein, welche das Muster für uns gefertigt haben. Da das CompactChart ja sehr mobil ist, besitzt diese Tasche neben den Fächern für das CompactChart, Stativ und Papier sowie Moderationsmaterial einen Tragegriff und natürlich auch kleine Rollen. Somit sind auch längere Strecken zu Fuß von der Bahnstation zum Kunden kein Problem mehr. Um die Tasche so vielseitig, wie möglich zu gestalten, wurde ein weiteres großes Fach aufgebracht, hier kann der Laptop, der Timer oder andere wichtige Papiere untergebracht werden. Wollt ihr sehen wie die Tasche für unser CompactChart geworden ist? Dann schaut euch doch einfach das Unboxing-Video auf unserer FB-Seite an.

Neue Walzmaschine auf dem Weg

Doch wie steht es mit der schon erwähnten beschreibbaren und magnetischen Folie? Die erste Folie, welche zum Einsatz kam, war leider schnell verschmutzt und ließ sich mäßig reinigen. Deshalb haben wir einen neuen Lieferanten gesucht und gefunden. Mit seiner Folie wurde unser Verbundwerkstoff erneut hergestellt. Doch stellten wir fest, dass die Kunststoffwellenfolie noch kleine Falten wirft. Deshalb haben wir uns entschieden, unsere selbstkonstruierte Wellenmaschine mit Handbetrieb zu einen elektrischen Antrieb umzubauen. Hierzu bekommen wir Unterstützung von einem Studienkollegen und hoffen, dass die Walzmaschine schon sehr bald aufgerüstet wieder in der Werkstatt steht. Da werden wir auch gleich noch neue Heizelemente testen, um die Folie gleichmäßiger auf den Formgebungsprozess vorzubereiten. Da wir natürlich auch auf unsere Ressourcen achten, haben wir als Gestell für die Formgebungsmaschine eine ausgediente Kaltmangel genutzt. Diese ist wie für unsere Walze gemacht. 😉

Workshop zum 3D-Druck und Konstruktion

Die Studentenlizenz von SolidWorks können wir nach Beendigung des Studiums nicht mehr für die Konstruktion unserer Teile nutzen. Deshalb haben wir nach Alternativen gesucht und auch welche gefunden. Zum Glück bietet unser Partner SAXEED aktuell einen Einführungskurs über das Programm Autodesk Fusion 360 an, welches wir als StartUp kostenlos nutzen dürfen. Ergänzt werden diese Schulungen mit einer Einführung in die 3D-Drucktechnik in der Ideenwerkstatt der Technischen Universität Chemnitz. Wir hoffen hier neue Teile drucken zu dürfen und dann im Einsatz zu testen. Auf diesem kurzen Wege können unsere Ideen realisieren und binnen kürzester Zeit live ausprobieren.

3D-Simulation aus dem 3D-Druck-Workshop
3D-Simulation aus dem 3D-Druck-Workshop
Lego-Stein auf technischer Zeichnung aus dem 3D-Druck-Workshop
Lego-Stein auf technischer Zeichnung aus dem 3D-Druck-Workshop

Das sind sehr viele Informationen und leider können wir nicht zu jedem Thema ein Bild posten. Doch einiges findet ihr auch auf unserer FB-Seite. Wenn ihr endlich nicht mehr verpassen wollt, lasst uns einfach einen Like da.

Design festgelegt

Design Studie 2

Tja, wie soll unser #CompactChart denn mal aussehen? Ein bissschen edel, aber doch auch schlicht und dann noch funktional. Die Umfrage auf der ORTE 2017 und im persönlichen Umfeld hat leider kein eindeutiges Ergebins hervorgebracht. Deshalb haben wir uns nochmal hingesetzt und unsere eigenen Gedanken besprochen. Das Ergebnis ist, dass wir das Design 2 umsetzen werden. Es ist schlicht aber doch dynamisch. Jetzt geht es an die Umsetzung. Da kommt noch einiges an Konstruktionsarbeit auf uns zu.

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